Wydłużenie żywotności maszyny: Wskazówki dotyczące szycia podwinięć kotar

Rzeczywisty koszt pomijania konserwacji maszyny do podwijania

Maszyna do szycia podklejek zasłon pracująca osiem lub dziesięć godzin dziennie podlega większemu skumulowanemu obciążeniu, niż większość operatorów zakłada. Drążek igły wykonuje tysiące ruchów posuwisto-zwrotnych na godzinę, mechanizm przesuwu materiału działa przy różnej gramaturze tkanin, a synchronizacja haków stopniowo ulega przesunięciu, chyba że ktoś regularnie ją kontroluje. Maszyny, które są wyjmowane z linii produkcyjnej w celu nagłych napraw w najmniej odpowiednim momencie, prawie zawsze to te, w których podstawowa konserwacja była traktowana jako opcjonalna. Wydłużenie żywotności maszyny nie polega na wykonywaniu większej liczby czynności, lecz na systematycznym wykonywaniu określonych czynności.

Zrozumienie miejsc, w których maszyny do szycia podklejek ulegają zużyciu

Zanim przejdziemy do praktycznych wskazówek, warto poznać rzeczywiste mechanizmy zużycia. W maszynie do szycia podklejek z podwójnym ściegiem strefami, w których zużycie postępuje najbardziej intensywnie, są trzy:

1. Zespół haka obrotowego – wierzchołek haka oraz tor obrotowy kaseci bobbiny ulegają stopniowemu mikrouszkodzeniu (drobnym zadrapaniom) w wyniku tarcia nici; w efekcie powstają przegiącia ściegów, a następnie następuje zerwanie nici.

2. Zęby podajnika – zużywają się pod wpływem ścierających materiałów syntetycznych i tracą chwyt, co prowadzi do nieregularnej odległości między ściegami oraz marszczenia się podklejki.

3. Wтуłka drążka igły – pojawia się luźność boczna w miarę zużywania się wтуłki, co zaburza synchronizację igły z hakiem i powoduje niestabilne pętelki.

Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna (ISO) w standardzie ISO 10216 dotyczącym testowania wydajności maszyn do szycia określa dokładność ustawienia haka jako główną zmienną wydajnościową; dane z praktyki serwisowej techników naprawy maszyn do szycia jednoznacznie wskazują na zużycie haka jako główną przyczynę awarii w trakcie pracy z ciężkimi materiałami.

Harmonogramy smarowania, które rzeczywiście działają w praktyce

Większość instrukcji obsługi maszyn określa interwały smarowania w odniesieniu do czasu (co 8 godzin, co 40 godzin). W praktyce te interwały są kalibrowane dla warunków średnich, natomiast produkcja kotar często przebiega w wyższych temperaturach niż średnia z powodu stosowania mieszanki tkanin zawierających dużą ilość materiałów syntetycznych oraz cykli pracy ciągłej. Wiarygodniejszym sygnałem do smarowania w środowiskach o wysokiej wydajności jest zaplanowanie smarowania na podstawie połączenia czasu pracy maszyny i rodzaju tkaniny, stosując krótsze interwały smarowania przy przetwarzaniu tkanin powlekanych lub silnie laminowanych.

Używanie niewłaściwej klasy oleju jest tak szkodliwe jak niedostateczne smarowanie. Oleje o wysokiej lepkości w szybkoobrotowych mechanizmach powodują nagrzewanie się. Do większości przemysłowych maszyn do podwijania krawędzi firan zalecane są oleje do maszyn do szycia certyfikowane zgodnie z normą ISO VG 7 lub VG 10.

Wybór igły jako zmienna konserwacyjna

Stan igieł jest często pomijany jako problem konserwacyjny, ponieważ igły są tanie, a operatorzy wymieniają je zwykle dopiero po widocznej awarii. Problem polega na tym, że igła zaczyna tworzyć niewielki wyrostek (bur) lub lekko się wygina znacznie wcześniej niż stanie się to widoczne, a taka uszkodzona igła powoduje mikroprzecięcia w syntetycznych powłokach oraz przyspiesza zużycie haków poprzez niestabilne formowanie pętli. Zakład produkcyjny w północnym Jiangsu, zajmujący się obszyciem brzegów kotar przeciwsłonecznych, stwierdził, że zmiana polityki wymiany igieł z reaktywnej (wymiana po zerwaniu) na proaktywną, opartą na regularnych odstępach czasowych (wymiana co 6–8 godzin ciągłej pracy na materiale z powłoką) znacznie zmniejszyła częstotliwość wymiany haków w okresie sześciu miesięcy.

Istotna jest również zgodność systemu igieł. Używanie systemu igieł niezgodnego z geometrią haka maszyny prowadzi do utraty korzyści mechanicznych wynikających z działania haka oraz przyspiesza zużycie obu komponentów.

Napięcie ścieżki nici jako narzędzie diagnostyczne

Zanim maszyna do podwijania brzegów pokaże widoczne objawy zużycia, zwykle sygnalizuje problemy poprzez zachowanie nici. Niestabilne naprężenie górnej nici, powstawanie pętelek na spodniej stronie podwiniętego brzegu lub przerwanie nici przy wysokiej prędkości mogą wskazywać raczej na zużycie łożysk lub odchylenie w synchronizacji haków niż na problemy z jakością nici. Przeprowadzenie prostego sprawdzenia naprężenia za pomocą dynamicznego miernika siły zgodnie z danymi technicznymi podanymi w karcie specyfikacji maszyny trwa około trzech minut i pozwala wykryć nadchodzące usterki miesiące przed ich skutkowaniem przestoem.

Warto w tym samym czasie sprawdzić mechanizm podawania materiału. Umieść pojedynczą warstwę używanego w produkcji materiału pod stopką, nie nawijając nici, uruchom maszynę na odległości jednego metra i sprawdź jednolitość śladów podawania. Nierówna odległość między śladami lub ich brak wskazują na zużycie zębów podajnika lub nieregularności w jego synchronizacji.

Tworzenie praktycznego dziennika konserwacji dla warsztatu

Maszyny, które systematycznie pracują dłużej między kolejnymi dużymi przeglądami, to te, do których dołączone są widoczne i proste dokumenty serwisowe. Jednostronicowy dziennik, który odnotowuje datę smarowania, wymianę igły, wynik sprawdzenia napięcia oraz wszelkie anomalie słyszalne lub związane z wibracjami, pozwala każdemu technikowi obsługującemu maszynę na szybkie zapoznanie się z jej historią serwisową. Tworzy on również odpowiedzialność bez konieczności wprowadzania biurokracji.

Istnieją cyfrowe systemy śledzenia konserwacji przeznaczone do tego celu, ale laminowana karta umieszczona przy maszynie działa równie dobrze w większości małych i średnich zakładów produkcyjnych kotar. Format ma mniejsze znaczenie niż regularność jego stosowania.

Ridong projektuje swoje maszyny do szycia brzegów kotar z uwzględnieniem łatwo dostępnego miejsca serwisowego, standardowych otworów olejowych oraz zespołów hakowych zaprojektowanych tak, aby przedłużać interwały serwisowe, co czyni opisaną tutaj systemową konserwację praktyczną do wykonania z prędkością charakterystyczną dla linii produkcyjnej, a nie wymusza wyłączenia sprzętu z eksploatacji na dłuższe okresy serwisowe.