Cómo el Grupo Hande implementó ROLLERGY, un sistema inteligente de almacenamiento de tejidos con 160 carretes de RIDONG. Conectado a ERP, integrado con la línea de corte y visibilidad en tiempo real del inventario. Una colaboración de la Alianza de Persianas del Gran Área de la Bahía.
Cuando una fábrica decide automatizar su almacenamiento de telas, suele ser porque alguien calculó cuánto tiempo pasan sus operarios caminando entre los estantes.
En ROLLERGY, la división de Hande Group dedicada a la fabricación de mallas con cremallera, la situación se complicó rápidamente. Con más de 160 rollos de tela en inventario, distribuidos en cincuenta referencias diferentes, desde malla de PVC de 1,2 metros hasta poliéster recubierto de acrílico de 3,2 metros, sus operarios dedicaban más tiempo a buscar el rollo adecuado que a cortar la tela. Un solo rollo extraviado podía paralizar toda una tanda de producción.
Ahí fue donde intervenimos.
ROLLERGY fabrica mosquiteras exteriores de alta gama para proyectos residenciales y comerciales en China y el sudeste asiático. Su línea de productos requiere una variedad inusualmente amplia de tejidos: diferentes colores, recubrimientos y anchos. Mantener 160 rollos organizados, con trazabilidad y de fácil acceso, se estaba convirtiendo en el principal obstáculo que limitaba todo lo demás.
El sistema anterior era manual. Los rollos de tejido estaban colocados en estanterías industriales. Los operarios recorrían los pasillos con una tabla de escritura, verificaban la etiqueta del rollo y trasladaban manualmente el rollo seleccionado hasta la estación de corte. Si un rollo estaba en la ranura equivocada —y esto ocurría con más frecuencia de la que nadie quería admitir—, la producción se detenía mientras alguien buscaba a ciegas un rollo de poliéster recubierto de PVC que pesaba 80 kilogramos.
Necesitaban tres cosas:
1. Recuperación instantánea: cualquier rollo, hacia cualquier estación de corte, en menos de 60 segundos.
2. Inventario en tiempo real: saber exactamente cuánto tejido quedaba en cada rollo sin tener que desenrollarlo para medirlo.
3. Integración con el ERP. Los datos de almacenamiento de tejidos debían comunicarse con su sistema de planificación de producción para que los pedidos se asignaran automáticamente al stock disponible.
Diseñamos e instalamos un sistema de almacenamiento de rollos de tela inteligente totalmente personalizado con capacidad para 160 rollos, dimensionado para coincidir con el inventario actual de ROLLERGY más un margen de crecimiento del 20 %.
El sistema es esencialmente un carrusel vertical motorizado optimizado para rollos de tejido. Cada rollo se aloja en una horquilla dedicada con un ID único. Cuando un operario necesita el rollo n.º 47 —por ejemplo, malla de PVC gris de 2,8 metros para un lote de pantallas de balcón— lo selecciona en la terminal de control. El sistema gira el carrusel, recupera el rollo correcto y lo entrega en la zona de recogida. Tiempo total de recuperación: menos de 30 segundos.
A continuación, el rollo pasa a la estación de corte contigua. Aquí es donde la integración se vuelve interesante.
El sistema de almacenamiento funciona con el software de control propietario de RIDONG, que se conecta directamente al sistema ERP de ROLLERGY mediante una API estándar. Esto es lo que significa en la práctica:
- Cuando se crea una orden de producción en el ERP, el sistema de almacenamiento verifica automáticamente qué rollos tienen suficiente tela para cumplirla.
- Si el rollo n.º 47 tiene 85 metros restantes y la orden requiere 72 metros, el sistema reserva ese rollo y lo marca para su retiro.
- Tras el corte, el sistema actualiza en tiempo real la longitud restante de tela. Sin mediciones manuales. Sin suposiciones. El ERP sabe exactamente cuánta tela queda en cada rollo.
Esto puede parecer sencillo, pero para una fábrica que maneja 160 rollos en múltiples líneas de producción, elimina aproximadamente dos horas de controles manuales de inventario cada día.
El sistema de almacenamiento no solo suministra rollos a un operario humano. Se integra directamente con la mesa de corte totalmente automática de ROLLERGY. Este es el flujo de trabajo completo:
1. Almacenamiento: los rollos se cargan en el sistema, se escanean y se registran su tipo de tejido, su ancho y su longitud inicial.
2. Recuperación: llega un pedido desde el ERP. El sistema identifica el rollo correspondiente y lo recupera.
3. Suministro: el rollo se posiciona en el extremo de alimentación de la estación de corte. El sistema controla la tensión del tejido durante el desenrollado para evitar estiramiento o desalineación.
4. Corte: la mesa de corte automática ejecuta el patrón de corte programado. En el caso de paneles para pantallas con cremallera, esto suele implicar varios cortes paralelos de anchos precisos.
5. Descarga: los paneles cortados se apilan y clasifican automáticamente por número de pedido. El operario confirma el lote y traslada la pila terminada a la siguiente estación.
6. Actualización de datos: el sistema envía la longitud de tela utilizada de vuelta al ERP. El inventario restante se actualiza al instante. Si un rollo cae por debajo de un umbral mínimo, el sistema activa una alerta de reposición.
Los seis pasos se realizan con un solo operario en la terminal de control. El operario de la estación de corte, que antes caminaba de ida y vuelta entre las estanterías de almacenamiento, ahora permanece junto a la máquina y gestiona todo el flujo desde una pantalla táctil.
El panel de software muestra, de un vistazo:
- Inventario actual: número de rollos, SKUs correspondientes y longitud restante en cada uno
- Pedidos activos: qué rollo está asignado a qué lote de producción
- Historial de uso: consumo de tela por día, por semana y por SKU
- Alertas de bajo stock: notificaciones automáticas cuando un rollo cae por debajo de un umbral definido por el usuario
- Estado del sistema: tiempo de funcionamiento del motor, recordatorios de mantenimiento y registros de errores
El director de la planta revisa este panel de control en una tableta desde su oficina. El supervisor de producción lo tiene en una pantalla montada en la pared a la entrada del taller. Ya no es necesario recorrer la planta con un bloc de notas.
Un breve antecedente para contexto.
Dongguan Ridong Intelligent Equipment Co., Ltd. diseña y fabrica maquinaria para la industria de toldos: máquinas de coser cortinas, equipos para persianas enrollables, máquinas de soldadura de pantallas con cremallera, mesas de corte ultrasónico y sistemas inteligentes de almacenamiento. Más de 18 años en el sector. Máquinas en más de 100 países.
ROLLERGY (Guangzhou Roujing Sunshade Energy-Saving Technology Co., Ltd.) es la división de fabricación de pantallas con cremallera del Grupo Hande, uno de los mayores conglomerados de productos para toldos del sur de China. ROLLERGY se especializa en soluciones avanzadas de sombreado exterior para el mercado doméstico chino y para exportación a Asia Sudoriental.
Ambas empresas son miembros de la Alianza del Dosel del Gran Área de la Bahía, una coalición industrial de fabricantes de dosel y proveedores de equipos con sede en Guangdong. Este proyecto se llevó a cabo en parte porque hablamos el mismo lenguaje industrial. Cuando ROLLERGY describió su cuello de botella en el almacenamiento, nuestro equipo de ingeniería lo entendió de inmediato, pues ya habíamos observado ese mismo patrón en fábricas de Europa, Australia y las Américas.
Ese es el valor de una alianza industrial: el conocimiento compartido acorta la distancia entre el problema y la solución.
El gerente de producción de ROLLERGY nos compartió estos datos tres meses después de que el sistema entrara en funcionamiento:
El gerente de planta lo expresó mejor al decirnos: «El sistema de almacenamiento se pagó solo mediante los ahorros en mano de obra en ocho meses. La reducción de desechos de tejido fue un beneficio adicional que ni siquiera había incluido en el presupuesto».
Si usted dirige una fábrica de pantallas con cierre de cremallera —o cualquier línea de producción basada en tejidos— y aún almacena los rollos de forma manual, aquí tiene la matemática incómoda:
Un operario que gana un salario estándar dedica aproximadamente el 15 % de su turno a caminar hacia y desde los estantes de almacenamiento. En una jornada de ocho horas, eso equivale a 72 minutos de caminata. Al cabo de un mes, son 24 horas. Y al cabo de un año, casi 300 horas: casi dos meses del tiempo laboral anual del operario. Y esto solo para un operario. La mayoría de las fábricas cuentan con dos o tres personas realizando esta tarea.
Un sistema automatizado de almacenamiento no sustituye al operario. Lo libera para realizar tareas de mayor valor: operar la estación de corte, realizar controles de calidad o supervisar varias máquinas. La habilidad y el criterio del operario siguen presentes en la planta. Solo desaparece la caminata.
¿Le interesa saber qué puede hacer un sistema inteligente de almacenamiento de tejidos en su línea de producción? Indíquenos la cantidad de rollos, los anchos típicos de sus tejidos y si necesita integración con ERP o con la línea de corte. Le diseñaremos una configuración y le proporcionaremos cifras reales de retorno de la inversión.
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