Hande Group의 ROLLERGY가 RIDONG의 160롤 지능형 패브릭 보관 시스템을 구축한 사례입니다. ERP 시스템과 연동되고, 재단 라인에 통합되어 실시간 재고 현황을 파악할 수 있습니다. 이 프로젝트는 광둥-홍콩-마카오 대만구 차양막 연합(Greater Bay Area Sunshade Alliance)의 협력으로 이루어졌습니다.
공장이 원단 보관을 자동화하기로 결정할 때는 보통 작업자들이 선반 사이를 오가며 소비하는 시간을 계산해 본 결과에서 비롯된다.
Hande Group의 지퍼 스크린 제조 부문인 ROLLERGY에서는 상황이 금세 심각해졌습니다. 1.2미터 PVC 메쉬부터 3.2미터 아크릴 코팅 폴리에스터까지 50가지 종류의 원단 롤이 160개 이상 재고로 쌓여 있었기 때문에, 작업자들은 원단을 자르는 시간보다 원하는 롤을 찾는 데 더 많은 시간을 허비했습니다. 롤 하나만 잘못 놓아도 전체 생산 배치가 중단될 수 있었습니다.
그때 우리가 등장했다.
ROLLERGY는 중국과 동남아시아 전역의 주거 및 상업 프로젝트에 사용되는 고급 외장형 지퍼 스크린을 생산합니다. 이 회사의 제품 라인은 다양한 색상, 코팅, 너비의 원단을 필요로 하는데, 160롤에 달하는 원단을 체계적으로 관리하고 추적 가능하며 필요할 때 즉시 사용할 수 있도록 하는 것이 모든 생산 과정에 병목 현상을 일으키는 요인이 되고 있었습니다.
기존 시스템은 수동 방식이었다. 패브릭 롤은 산업용 선반에 보관되었고, 작업자들은 클립보드를 들고 통로를 걸어 다니며 롤 태그를 확인한 후, 선택된 롤을 직접 밀어서 절단 스테이션으로 이동시켰다. 롤이 잘못된 슬롯에 놓여 있는 경우—그런 일이 자주 발생했으며, 누구도 이를 인정하려 하지 않았지만—생산이 중단되곤 했고, 80kg의 PVC 코팅 폴리에스터 롤을 찾기 위해 누군가 ‘숨바꼭질’을 해야 했다.
그들은 세 가지 요소가 필요했다:
1. 즉각적인 검색: 어떤 롤이든 60초 이내에 원하는 절단 스테이션으로 이동시킬 수 있어야 한다.
2. 실시간 재고 관리: 롤을 풀어 측정하지 않고도 각 롤에 남아 있는 패브릭의 정확한 양을 파악할 수 있어야 한다.
3. ERP 연동. 원단 보관 데이터는 생산 계획 시스템과 소통해야 했으며, 주문을 가용 재고와 자동으로 매칭할 수 있도록 했다.
저희는 ROLLERGY의 현재 재고량에 20%의 성장 여유분을 더한 160롤 용량의 맞춤형 지능형 원단 롤 보관 시스템을 설계 및 설치했습니다.
이 시스템은 원단 롤에 최적화된 모터 구동식 수직 캐러셀이다. 각 롤은 고유 식별 번호(ID)가 부여된 전용 거치대에 놓인다. 작업자가 예컨대 발코니 스크린 제작용 배치에 사용할 회색 PVC 메시(폭 2.8미터) 롤 #47을 필요로 할 경우, 제어 터미널에서 해당 롤을 선택한다. 그러면 시스템이 캐러셀을 회전시켜 정확한 롤을 찾아 픽업 베이로 운반한다. 전체 검색 시간: 30초 미만.
그 후 롤은 인접한 절단 공정으로 이동한다. 여기서 연동 기능이 더욱 흥미로워진다.
저장 시스템은 리동(RIDONG)사의 독자적 제어 소프트웨어를 기반으로 작동하며, 표준 API를 통해 롤러지(ROLLERGY)사의 ERP 시스템과 직접 연결된다. 실제 운영에서는 다음과 같은 방식으로 작동한다.
- ERP에 생산 주문이 생성되면 저장 시스템이 자동으로 해당 주문을 이행할 수 있는 충분한 원단을 보유한 롤을 확인한다.
- 롤 번호 47에 남은 원단 길이가 85미터이고, 주문에 필요한 길이가 72미터라면, 시스템은 해당 롤을 자동으로 예약하고 검출 및 회수 대상으로 표시한다.
- 절단 후 시스템은 남은 원단 길이를 실시간으로 갱신한다. 수작업 측정도, 추정도 필요 없다. ERP는 각 롤에 남아 있는 정확한 원단 양을 항상 정확히 파악한다.
간단해 보일지 모르지만, 여러 생산 라인에서 160개의 롤을 가동하는 공장의 경우 매일 약 2시간에 달하는 수동 재고 확인 작업을 줄일 수 있습니다.
저장 시스템은 단순히 롤을 인력 작업자에게 공급하는 데 그치지 않고, ROLLERGY의 완전 자동 절단 테이블과 직접 연동됩니다. 전체 워크플로우는 다음과 같습니다.
1. 저장 — 롤을 시스템에 적재하고 스캔한 후, 원단 종류, 폭, 초기 길이를 기록합니다.
2. 검색 — ERP에서 주문이 접수되면, 시스템이 일치하는 롤을 식별하여 자동으로 꺼냅니다.
3. 공급 — 롤을 절단 스테이션의 공급 측 끝단에 정확히 위치시킵니다. 시스템은 풀림 중 원단 장력을 제어하여 늘어남이나 이탈을 방지합니다.
4. 절단 — 자동 절단 테이블이 프로그래밍된 절단 패턴을 실행합니다. 지퍼 스크린 패널의 경우, 일반적으로 정확한 폭으로 여러 개의 평행 절단이 수행됩니다.
5. 하역 — 절단된 패널이 자동으로 적재되어 주문 번호별로 분류됩니다. 작업자는 배치를 확인한 후 완성된 적재물을 다음 공정으로 이동시킵니다.
6. 데이터 업데이트 — 시스템이 사용된 원단 길이를 ERP로 전송합니다. 남은 재고는 즉시 업데이트됩니다. 롤의 잔량이 최소 기준치 이하로 떨어질 경우, 시스템이 재주문 알림을 자동으로 생성합니다.
모든 6단계 작업은 제어 터미널에서 한 명의 운영자가 수행합니다. 이전에는 저장 선반 사이를 왕복하며 이동하던 절단 스테이션 운영자가 이제 기기 옆에 머무르며 터치스크린을 통해 전체 흐름을 관리합니다.
소프트웨어 대시보드는 다음 정보를 한눈에 보여줍니다:
- 현재 재고: 롤 수, 해당 SKU, 각 롤의 잔여 길이
- 진행 중인 주문: 어떤 롤이 어느 생산 배치에 할당되었는지
- 사용 이력: 일별·주별·SKU별 원단 소비량
- 재고 부족 알림: 사용자가 설정한 기준치 이하로 롤 잔량이 떨어질 때 자동 알림
- 시스템 상태: 모터 작동 시간, 정비 안내, 오류 로그
공장 관리자는 태블릿을 통해 사무실에서 이 대시보드를 확인한다. 생산 감독관은 워크숍 입구에 벽걸이형 디스플레이로 이를 운영한다. 더 이상 공장 바닥을 메모장 들고 걸어다닐 필요가 없다.
맥락을 이해하기 위한 간략한 배경 설명.
동관 리둥 지능형 장비 유한공사(Dongguan Ridong Intelligent Equipment Co., Ltd.)는 차양 산업용 기계를 설계하고 제조한다 — 커튼 봉제기, 롤러 블라인드 장비, 지퍼 스크린 용접기, 초음파 절단 테이블, 지능형 저장 시스템 등. 업력 18년 이상. 100개 이상 국가에 기계 수출.
롤러지(Rollergy, 광저우 루징 차양 에너지 절약 기술 유한공사)는 한더 그룹(Hande Group) 산하 지퍼 스크린 전문 제조 부문으로, 중국 남부 최대 규모의 차양 제품 종합 기업 중 하나이다. 롤러지는 중국 내수 시장 및 동남아시아 수출을 위한 고급 외부 차양 솔루션을 전문으로 한다.
두 기업은 광둥성 기반 차양 제조업체 및 장비 공급업체로 구성된 대만완구역 차양 연합의 회원사이다. 이 프로젝트는 부분적으로 우리가 같은 산업 용어를 사용하기 때문에 실현되었다. 롤러지(Rollergy)가 저장 공간 부족 문제를 설명했을 때, 우리 엔지니어링 팀은 유럽, 호주, 아메리카 대륙의 여러 공장에서 동일한 패턴을 이미 목격한 경험이 있어 즉시 그 문제를 이해할 수 있었다.
산업 연합의 가치란 바로 이런 것이다: 공유된 지식이 문제와 해결책 사이의 거리를 단축시켜 준다.
롤러지(Rollergy)의 생산 관리자가 시스템 가동 시작 후 3개월 뒤에 우리에게 전달한 수치는 다음과 같다.
공장 관리자는 이렇게 말하며 상황을 가장 정확히 요약했다. "저장 시스템은 인건비 절감만으로도 8개월 만에 투자비를 회수했다. 원단 낭비 감소는 제가 예산에도 잡지 않았던 추가 혜택이었다."
지퍼 스크린 공장을 운영 중이거나, 직물 기반 생산 라인을 운영 중이라면, 아직 수동 롤 보관 방식을 사용하고 계신가요? 그렇다면 불편하지만 다음과 같은 계산을 해보셔야 합니다.
표준 임금을 받는 한 명의 작업자가 교대 근무 시간의 약 15%를 보관 선반까지 왕복하는 데 소비합니다. 하루 8시간 근무 시 이는 72분의 걷기 시간이며, 한 달 동안은 24시간, 일 년 동안은 거의 300시간—작업자의 연간 근로 시간 중 거의 두 달에 해당하는 시간입니다. 게다가 이는 단 한 명의 작업자에 대한 계산일 뿐이며, 대부분의 공장에서는 이 작업을 두세 명이 함께 수행합니다.
자동화 보관 시스템은 작업자를 대체하지 않습니다. 오히려 작업자가 더 높은 부가가치를 창출하는 업무—예를 들어 절단 스테이션 운영, 품질 검사, 여러 대 기계 감독—에 집중할 수 있도록 지원합니다. 작업자의 숙련도와 판단력은 여전히 공장 현장에 남아 있으며, 불필요한 걷기 시간만 사라질 뿐입니다.
지능형 원단 저장 시스템이 귀사의 생산 라인에 어떤 이점을 제공할 수 있는지 궁금하시나요? 롤 수, 일반적인 원단 폭, 그리고 ERP 또는 절단 라인 연동이 필요한지 알려 주세요. 저희가 맞춤 구성안을 제시하고 실질적인 투자 대비 수익률을 산출해 드립니다.
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