Jak ROLLERGY Grupy Hande wdrożyła 160-zwojowy inteligentny system magazynowania materiałów firmy RIDONG. Połączony z systemem ERP, zintegrowany z linią cięcia, zapewniający rzeczywisty czas widoczności zapasów. Współpraca w ramach Sojuszu Zasłon Słonecznych Regionu Greater Bay Area.
Gdy fabryka decyduje się na zautomatyzowanie magazynowania materiałów tekstylnych, zwykle wynika to z obliczeń dotyczących czasu, jaki jej operatorzy spędzają na chodzeniu między półkami.
W firmie ROLLERGY — oddziale Hande Group zajmującym się produkcją siatek zip — ta matematyka szybko stała się nieciekawa. Mając w magazynie ponad 160 aktywnych rolek tkaniny, rozłożonych na pięćdziesiąt różnych SKU, od siatki PVC o szerokości 1,2 metra po 3,2-metrowy poliester powlekany akrylem, operatorzy spędzali więcej czasu na poszukiwaniu odpowiedniej rolki niż na samym cięciu tkaniny. Jedna źle umieszczona rolka mogła zatrzymać całą partię produkcyjną.
Wtedy dołączyliśmy my.
Firma ROLLERGY produkuje wysokiej jakości zewnętrzne moskitiery z suwakiem do projektów mieszkaniowych i komercyjnych w Chinach i Azji Południowo-Wschodniej. Ich linia produktów wymaga niezwykle szerokiej gamy tkanin – w różnych kolorach, o różnych powłokach i szerokościach. Utrzymanie porządku, możliwości śledzenia i natychmiastowego pobierania 160 rolek stało się wąskim gardłem, które ograniczało wszystkie inne możliwości.
Stary system był ręczny. Role materiału leżały na przemysłowych regałach. Operatorzy chodzili po przejściach z bloczkiem do zapisów, sprawdzali etykietę na rolce i ręcznie przekręcali wybraną rolkę do stacji cięcia. Jeśli rolka znajdowała się w niewłaściwym miejscu — a takie przypadki zdarzały się częściej, niż ktokolwiek chciałby przyznać — produkcja ulegała zatrzymaniu, a ktoś musiał szukać 80-kilogramowej rolki poliestru powleczonego PVC, jak w grze w chowanego.
Potrzebowali trzech rzeczy:
1. Natychmiastowego odnalezienia. Każda rolka, do dowolnej stacji cięcia, w czasie krótszym niż 60 sekund.
2. Aktualnego stanu zapasów. Dokładne znanie ilości materiału pozostałego na każdej rolce bez konieczności rozwijania jej w celu pomiaru.
3. Integracja z systemem ERP. Dane dotyczące magazynu materiałów musiały komunikować się z ich systemem planowania produkcji, aby zamówienia mogły być automatycznie dopasowywane do dostępnych zapasów.
Zaprojektowaliśmy i zainstalowaliśmy w pełni dostosowany do potrzeb klienta inteligentny system przechowywania tkanin w rolkach o pojemności 160 rolek — dostosowany do bieżących zapasów firmy ROLLERGY i powiększony o 20% bufor wzrostu.
System ten to zasadniczo napędzana, pionowa karuzela zoptymalizowana pod kątem rolek materiału. Każda rolka umieszczona jest w dedykowanym uchwycie z unikalnym identyfikatorem. Gdy operator potrzebuje np. rolki nr 47 — na przykład siatki z tworzywa sztucznego PVC w kolorze szarym o szerokości 2,8 metra do partii ekranów balkonowych — wybiera ją na terminalu sterującym. System obraca karuzelę, pobiera odpowiednią rolkę i dostarcza ją do stacji odbioru. Całkowity czas pobierania: mniej niż 30 sekund.
Następnie rolka trafia do sąsiedniej stacji cięcia. To właśnie w tym miejscu integracja staje się szczególnie ciekawa.
System magazynowy działa na własnym oprogramowaniu sterującym firmy RIDONG, które łączy się bezpośrednio z systemem ERP firmy ROLLERGY za pośrednictwem standardowego interfejsu API. Oto, co to oznacza w praktyce:
– Gdy w systemie ERP tworzono zamówienie produkcyjne, system magazynowy automatycznie sprawdza, które role mają wystarczającą ilość materiału do jego realizacji.
– Jeśli na roli nr 47 pozostaje 85 metrów materiału, a zamówienie wymaga 72 metrów, system rezerwuje tę rolę i oznacza ją jako gotową do pobrania.
– Po przekrojeniu system aktualizuje w czasie rzeczywistym długość pozostałego materiału. Bez pomiarów ręcznych. Bez szacunków. System ERP zna dokładną ilość materiału pozostałego na każdej roli.
Może się to wydawać proste, ale w przypadku fabryki produkującej 160 rolek na wielu liniach produkcyjnych oznacza to oszczędność około dwóch godzin dziennie na ręczne sprawdzanie stanu magazynowego.
System magazynowy nie tylko podaje role operatorowi ludzkiemu. Integruje się bezpośrednio z całkowicie automatycznym stołem tnącym firmy ROLLERGY. Oto pełny przepływ pracy:
1. Magazynowanie — Role są ładowane do systemu, skanowane, a typ materiału, szerokość oraz początkowa długość są rejestrowane.
2. Pobieranie — Zamówienie wpływa przez system ERP. System identyfikuje pasującą rolę i pobiera ją.
3. Dozowanie — Rola jest pozycjonowana na końcu podawania stacji tnącej. System kontroluje napięcie materiału podczas odwijania, aby zapobiec rozciąganiu lub nieprawidłowemu ułożeniu.
4. Cięcie — Automatyczny stół tnący wykonuje zaprogramowany wzór cięcia. W przypadku paneli zasłon z zamkiem błyskawicznym oznacza to zwykle wiele równoległych cięć w precyzyjnie określonych szerokościach.
5. Wyładunek — Ucięte panele są automatycznie układane w stosy i sortowane według numeru zamówienia. Operator potwierdza partię i przenosi gotowy stos do kolejnej stacji.
6. Aktualizacja danych — System przesyła długość zużytego materiału z powrotem do systemu ERP. Pozostałe zapasy są aktualizowane natychmiastowo. Jeśli długość materiału na role spadnie poniżej ustalonego progu minimalnego, system generuje alert o ponownym zamówieniu.
Wszystkie sześć kroków wykonuje jeden operator przy terminalu sterującym. Operator stanowiska cięcia, który wcześniej chodził tam i z powrotem między maszyną a półkami magazynowymi, teraz pozostaje przy urządzeniu i zarządza całym przepływem pracy za pomocą ekranu dotykowego.
Panel oprogramowania pokazuje w jednym widoku:
- Bieżące zapasy: ile rolek, które numery SKU, jaka długość materiału pozostała na każdej rolce
- Aktywne zamówienia: do której partii produkcyjnej przypisana jest dana rolka
- Historia zużycia: zużycie materiału dziennie, tygodniowo oraz według numeru SKU
- Alerty niskich zapasów: automatyczne powiadomienia, gdy długość materiału na rolce spadnie poniżej progu zdefiniowanego przez użytkownika
- Stan systemu: czas pracy silnika, przypomnienia o konserwacji, dziennik błędów
Kierownik zakładu sprawdza ten panel kontrolny na tablecie z biura. Przewodniczący produkcji ma go na wyświetlaczu zamontowanym na ścianie przy wejściu do warsztatu. Nie ma już potrzeby chodzenia po hali z notatnikiem.
Szybkie wprowadzenie w kontekst.
Dongguan Ridong Intelligent Equipment Co., Ltd. projektuje i wytwarza maszyny do przemysłu żaluzji — maszyny do szycia kotar, urządzenia do produkcji rolet, maszyny do spawania ekranów zameczkowych, stoły do cięcia ultradźwiękowego oraz inteligentne systemy magazynowania. Ponad 18 lat doświadczenia w branży. Maszyny dostępne w ponad 100 krajach.
ROLLERGY (Guangzhou Roujing Sunshade Energy-Saving Technology Co., Ltd.) to dział produkujący ekrany zameczkowe w ramach Hande Group, jednej z największych w południowej części Chin koncernów produkujących artykuły do zacieniania. ROLLERGY specjalizuje się w wysokiej klasy zewnętrznych rozwiązaniach zacieniania dla chińskiego rynku krajowego oraz eksportu do Azji Południowo-Wschodniej.
Obie firmy są członkami Greater Bay Area Sunshade Alliance — koalicji branżowej producentów osłon przeciwsłonecznych i dostawców sprzętu z prowincji Guangdong. Ten projekt powstał częściowo dlatego, że posługujemy się tym samym językiem branżowym. Gdy ROLLERGY opisała swój wąskie gardło w zakresie magazynowania, nasz zespół inżynierów natychmiast go zrozumiał, ponieważ widzieliśmy ten sam wzorzec w fabrykach w Europie, Australii i Amerykach.
To właśnie wartość koalicji branżowej: wspólna wiedza skraca odległość między problemem a rozwiązaniem.
Menedżer produkcji ROLLERGY podzielił się z nami tymi danymi trzy miesiące po uruchomieniu systemu:
Kierownik zakładu ujął to najtrafniej, mówiąc nam: „System magazynowy pokrył się sam w oszczędnościach na koszty pracy już w ciągu ośmiu miesięcy. Zmniejszenie odpadów materiału było dodatkowym korzyścią, której nawet nie uwzględniłem w budżecie.”
Jeśli prowadzisz fabrykę ekranów typu zip — lub dowolną linię produkcyjną opartą na materiałach tkaninowych — i nadal przechowujesz role ręcznie, oto nieprzyjemne obliczenia:
Jeden operator zarabiający standardowe wynagrodzenie spędza około 15 % swojej zmiany na chodzenie do półek magazynowych i z powrotem. W ośmiogodzinnej zmianie to 72 minuty chodzenia. W ciągu miesiąca to 24 godziny. W ciągu roku niemal 300 godzin — prawie dwa miesiące jego rocznego czasu pracy. A to tylko jeden operator. Większość fabryk zatrudnia dwóch lub trzech takich pracowników.
Zautomatyzowany system magazynowania nie zastępuje operatora. Uwalnia go do wykonywania pracy o wyższej wartości — obsługi stanowiska cięcia, przeprowadzania kontroli jakości, nadzorowania wielu maszyn. Umiejętności i sąd operatora pozostają na terenie fabryki. Chodzenie znika.
Zainteresowany tym, co inteligentny system magazynowania materiałów może zrobić dla Twojej linii produkcyjnej? Podaj nam liczbę rolek, typowe szerokości materiałów oraz informację, czy potrzebujesz integracji z systemem ERP lub linią tnącą. Przygotujemy dla Ciebie zaproponowaną konfigurację oraz rzeczywiste dane dotyczące zwrotu inwestycji
EN
