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Wie die Hande Group ihre ROLLERGY-Anlage mit einer intelligenten Stofflagerungsanlage mit 160 Rollen von RIDONG ausgestattet hat. Mit ERP verbunden, in die Zuschnittlinie integriert, Echtzeit-Übersicht über den Lagerbestand. Eine Zusammenarbeit im Rahmen der Greater Bay Area Sunshade Alliance.
Wenn ein Betrieb beschließt, seine Stofflagerung zu automatisieren, geschieht dies in der Regel, weil jemand berechnet hat, wie viel Zeit die Mitarbeiter damit verbringen, zwischen den Regalen hin und her zu laufen.
Bei ROLLERGY – der Herstellungsabteilung für Reißverschluss-Bildschirme der Hande Group – wurde diese Rechnung schnell unübersichtlich. Mit über 160 aktiven Stoffrollen, die sich zu jedem Zeitpunkt im Lager befanden und sich auf fünfzig verschiedene SKUs verteilten – von 1,2-Meter-PVC-Mesh bis hin zu 3,2-Meter-Polyester mit Acrylbeschichtung – verbrachten die Bediener mehr Zeit damit, die richtige Rolle zu suchen, als tatsächlich Stoff zu schneiden. Eine einzige falsch platzierte Rolle konnte eine gesamte Produktionscharge zum Stillstand bringen.
An dieser Stelle sind wir eingesprungen.
ROLLERGY stellt hochwertige externe Reißverschluss-Bildschirme für Wohn- und Gewerbeobjekte in ganz China und Südostasien her. Die Produktpalette erfordert eine ungewöhnlich breite Palette an Stoffen – unterschiedliche Farben, unterschiedliche Beschichtungen, unterschiedliche Breiten. Die Organisation, Rückverfolgbarkeit und sofortige Auffindbarkeit von 160 Rollen entwickelte sich zum Engpass, der sämtliche anderen Prozesse einschränkte.
Das alte System war manuell. Die Stoffrollen standen auf industriellen Regaleinheiten. Die Mitarbeiter gingen mit einem Klemmbrett durch die Gänge, prüften das Etikett der jeweiligen Rolle und brachten die ausgewählte Rolle manuell zur Schneidestation. War eine Rolle im falschen Fach – und das geschah häufiger, als jemand zugeben wollte – kam die Produktion zum Stillstand, während jemand nach einer 80-Kilogramm-schweren Rolle aus PVC-beschichtetem Polyester suchte.
Sie benötigten drei Dinge:
1. Sofortige Bereitstellung. Jede Rolle innerhalb von weniger als 60 Sekunden an jede Schneidestation.
2. Echtzeitbestand. Genau zu wissen, wie viel Stoff noch auf jeder Rolle verblieben ist, ohne sie abzuwickeln und zu messen.
3. ERP-Integration. Die Lagerdaten für Stoffe mussten mit dem Produktionssystem kommunizieren, damit Aufträge automatisch mit dem verfügbaren Lagerbestand abgeglichen werden konnten.
Wir haben ein vollständig maßgeschneidertes Intelligentes Stoffrollen-Lagersystem konstruiert und installiert, das Platz für 160 Rollen bietet – dimensioniert, um dem aktuellen Lagerbestand von ROLLERGY sowie einer Wachstumsreserve von 20 % zu entsprechen.
Das System ist im Grunde ein motorisierter vertikaler Karussellspeicher, der speziell für Stoffrollen optimiert ist. Jede Rolle befindet sich in einer eigenen Halterung mit einer eindeutigen ID. Wenn ein Mitarbeiter Rolle Nr. 47 benötigt – beispielsweise ein graues PVC-Mesh mit einer Breite von 2,8 Metern für eine Charge Balkonnetze – wählt er sie am Steuerungsterminal aus. Das System dreht den Karussellspeicher, greift die richtige Rolle ab und bringt sie zur Abholstation. Gesamtzeit für die Beschaffung: unter 30 Sekunden.
Von dort aus gelangt die Rolle zur angrenzenden Schneidestation. Hier wird die Integration besonders interessant.
Das Lagersystem läuft auf der proprietären Steuerungssoftware von RIDONG, die über eine Standard-API direkt mit dem ERP-System von ROLLERGY verbunden ist. Das bedeutet in der Praxis Folgendes:
- Sobald ein Produktionsauftrag im ERP erstellt wird, prüft das Lagersystem automatisch, welche Rollen noch ausreichend Stoff für die Erfüllung des Auftrags enthalten.
- Falls Rolle #47 noch 85 Meter Stoff enthält und der Auftrag 72 Meter benötigt, reserviert das System diese Rolle und markiert sie für die Entnahme.
- Nach dem Schneiden aktualisiert das System die verbleibende Stofflänge in Echtzeit. Keine manuelle Messung. Keine Schätzung. Das ERP kennt exakt die Restlänge auf jeder Rolle.
Das klingt vielleicht einfach, doch in einem Werk mit 160 Rollen über mehrere Fertigungslinien hinweg entfällt dadurch täglich etwa zwei Stunden manueller Inventurkontrolle.
Das Lagersystem versorgt nicht nur einen menschlichen Bediener mit Rollen. Es ist direkt mit dem vollautomatischen Schneidtisch von ROLLERGY integriert. Hier ist der gesamte Workflow:
1. Lagerung – Rollen werden in das System eingelegt, gescannt und ihr Stofftyp, ihre Breite sowie ihre ursprüngliche Länge werden erfasst.
2. Entnahme – Eine Bestellung kommt über das ERP-System ein. Das System identifiziert die passende Rolle und entnimmt sie.
3. Zuführung – Die Rolle wird am Einlaufende der Schneidstation positioniert. Das System steuert die Stoffspannung während des Abrollens, um Dehnung oder Fehlausrichtung zu vermeiden.
4. Schneiden – Der automatische Schneidtisch führt das programmierte Schnittmuster aus. Bei Zip-Screen-Panels bedeutet dies typischerweise mehrere parallele Schnitte in präzisen Breiten.
5. Auslagern – Geschnittene Paneele werden automatisch gestapelt und nach Bestellnummer sortiert. Der Bediener bestätigt die Charge und bringt den fertigen Stapel zur nächsten Station.
6. Datenaktualisierung – Das System sendet die verbrauchte Stofflänge an das ERP-System zurück. Der verbleibende Lagerbestand wird sofort aktualisiert. Falls eine Rolle unter einen minimalen Schwellenwert fällt, löst das System automatisch eine Nachbestellwarnung aus.
Alle sechs Schritte werden von einer einzigen Bedienperson am Steuerterminal durchgeführt. Der Bediener des Zuschnittplatzes, der früher ständig zwischen Maschine und Lagerregalen hin- und herlaufen musste, bleibt nun am Gerät und steuert den gesamten Prozess über ein Touchscreen-Display.
Das Software-Dashboard zeigt auf einen Blick:
– Aktueller Lagerbestand: Anzahl der Rollen, jeweilige SKUs sowie verbleibende Länge pro Rolle
– Aktive Aufträge: Zuordnung jeder Rolle zu einer bestimmten Produktionscharge
– Verbrauchshistorie: Stoffverbrauch nach Tag, Woche und SKU
– Warnungen bei niedrigem Bestand: Automatische Benachrichtigungen, sobald eine Rolle unter einen vom Nutzer festgelegten Schwellenwert fällt
– Systemzustand: Laufzeit der Motoren, Wartungshinweise, Fehlerprotokolle
Der Werksleiter überprüft dieses Dashboard auf einem Tablet aus seinem Büro. Der Produktionsleiter hat es auf einer wandmontierten Anzeige am Werkstatt-Eingang. Kein mehr ständiges Durchlaufen der Fertigungshalle mit Notizblock.
Ein kurzer Hintergrund für den Kontext.
Dongguan Ridong Intelligent Equipment Co., Ltd. entwickelt und fertigt Maschinen für die Sonnenschutzindustrie – Vorhang-Nähmaschinen, Rollladen-Ausrüstung, Reißverschluss-Screen-Schweißmaschinen, Ultraschall-Schneidetische und intelligente Lagersysteme. Mehr als 18 Jahre Erfahrung im Geschäft. Maschinen in über 100 Ländern.
ROLLERGY (Guangzhou Roujing Sunshade Energy-Saving Technology Co., Ltd.) ist die Reißverschluss-Screen-Fertigungsabteilung der Hande Group, eines der größten Sonnenschutz-Produkt-Konglomerate Südchinas. ROLLERGY spezialisiert sich auf hochwertige Außensonnenschutzlösungen für den chinesischen Heimatmarkt sowie den Export nach Südostasien.
Beide Unternehmen sind Mitglieder der Greater Bay Area Sunshade Alliance – einem Branchenverband von Sonnenschutzherstellern und Ausrüstungslieferanten aus Guangdong. Dieses Projekt kam zustande, weil wir dieselbe Fachsprache sprechen. Als ROLLERGY ihr Speicherengpass beschrieb, verstand unser Ingenieurteam das sofort, da wir dasselbe Muster bereits in Fabriken in Europa, Australien und den Amerikas beobachtet hatten.
Das ist der Nutzen einer Branchenallianz: Gemeinsames Wissen verkürzt die Distanz zwischen Problem und Lösung.
Der Produktionsleiter von ROLLERGY teilte uns diese Zahlen drei Monate nach Inbetriebnahme des Systems mit:
Der Werksleiter brachte es am besten auf den Punkt, als er uns sagte: „Das Lagersystem amortisierte sich allein durch Einsparungen bei den Personalkosten innerhalb von acht Monaten. Die Reduzierung des Stoffabfalls war ein Bonus, für den ich nicht einmal eingeplant hatte.“
Wenn Sie eine Fabrik für Zip-Screens betreiben – oder eine andere Produktionslinie, die auf Stoffen basiert – und immer noch manuelle Rollenlagerung verwenden, lautet hier die unangenehme Rechnung:
Ein Operator mit einem Standardgehalt verbringt etwa 15 % seiner Schicht damit, zu den Lagerregalen hin- und herzulaufen. Bei einer Acht-Stunden-Schicht sind das 72 Minuten Gehzeit. Pro Monat summiert sich das auf 24 Stunden. Pro Jahr sind es fast 300 Stunden – nahezu zwei Monate seiner jährlichen Arbeitszeit. Und das betrifft nur einen Operator. Die meisten Fabriken beschäftigen zwei oder drei Personen für diese Aufgabe.
Ein automatisiertes Lagereinrichtungssystem ersetzt den Operator nicht. Es entbindet ihn vielmehr von dieser Tätigkeit, sodass er wertschöpfendere Aufgaben übernehmen kann – beispielsweise die Bedienung der Zuschnittstation, Qualitätskontrollen oder die Aufsicht über mehrere Maschinen. Das Fachwissen und die Urteilsfähigkeit des Operators bleiben weiterhin in der Fabrikhalle. Das Laufen entfällt.
Interessiert daran, was ein intelligentes Stofflagersystem für Ihre Produktionslinie leisten könnte? Teilen Sie uns Ihre Rollenzahl, Ihre typischen Stoffbreiten sowie Ihre Anforderungen an eine ERP- oder Schneidlinien-Integration mit. Wir erstellen eine maßgeschneiderte Konfiguration und liefern Ihnen konkrete Amortisationszahlen.
